小型高純氣體(ti) 氣驅增壓設備的研製涉及多項材料結構、工藝上的技術創新。

1.先進材料處理工藝

為(wei) 解決(jue) 超高壓強下高速運動活塞與(yu) 氣缸體(ti) 的磨損、氣密和自潤滑問題，我們(men) 綜合采用了特殊的材料和處理工藝:

（1）對於(yu) 氣缸體(ti) ,主要是提高其硬度耐磨性加工精度和表麵光潔度,我們(men) 選用了高強度基體(ti) 材料，采用了精密鑄造、高精度車削的加工方法和金屬表麵鏡麵處理技術,並對氣缸體(ti) 內(nei) 表麵采取了特殊的碳氮共滲熱處理工藝,使其具有優(you) 異的表麵硬度、機械強度加工精度表麵光潔度和耐磨性等綜合技術指標。

（2）對於(yu) 活塞密封組件,主要是提高其耐磨性加工精度、自潤滑性和適當的韌性,特別是確保在適當過盈配合的情況下,能實現對超高壓強氣體(ti) 良好密封。同時由於(yu) 潤滑劑會(hui) 對高純氣體(ti) 產(chan) 生汙染,活塞密封組件應具備良好的自潤滑性。我們(men) 對比、試驗了數百種材料,並采用特殊加工工藝,實現了上述技術要求。

2.異型氣缸體(ti) 成型加工技術

超高壓強氣體(ti) 的密封存在較大技術難點：在我國現有材料和工藝條件下,要實現氣缸體(ti) 和活塞的良好密封,就要增加密封件的數量及其與(yu) 氣缸體(ti) 配合的過盈量。但這樣又會(hui) 給潤滑性帶來困難,導致其工作可靠性下降,使用壽命縮短,同時設備發熱量將劇增，嚴(yan) 重時甚至燒毀相關(guan) 部件和設備。我們(men) 創造性地將氣缸體(ti) 和活塞體(ti) ,由正圓柱體(ti) 改進為(wei) 圓錐體(ti) ,並對密封件構造進行相應改進,讓密封由線接觸變為(wei) 麵接觸，單位密封組件密封效果提高200%~500%。我們(men) 在反複試驗的基礎上科學地確定了密封組件的最優(you) 數量,較好地平衡了密封潤滑、磨損和散熱等多方麵的技術要求。

3.易磨損部件的可更換式結構

氣缸體(ti) 和活塞體(ti) 改為(wei) 圓錐體(ti) 後,氣缸體(ti) 和活塞頭在運動過程中將產(chan) 生接觸、碰撞和擠壓,由於(yu) 結構和材料原因,在超高壓強和摩擦高溫的作用下，高壓氣缸體(ti) 接觸部位將迅速磨損。針對這一問題,我們(men) 並未一味地從(cong) 材料上加以考慮，而是改變思路，從(cong) 部件結構上進行攻關(guan) 。我們(men) 注意到，由於(yu) 氣缸體(ti) 與(yu) 活塞頭接觸易磨損部位不與(yu) 密封組件接觸、配合,工藝要求相對較低，可以將該部分與(yu) 氣缸體(ti) 其他部分分離,單獨加工成可更換配件。

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